“智能制造全世界做得最好的是德国，他们叫‘工业4.0’，简单说就是互联智能工厂。但随着德国智能化工厂发展，我国一些中小企业由于没有现成、合理的机器人应用方案，往往无从下手，不知如何进行‘机器人化’的改造。”7月15日，宁夏巨能机器人有限公司董事长孙文靖告诉记者，通过自治区经信委“两化融合”的评估，巨能公司个性化定制已经抢占了“机器换人”这一战略高地，成功为国内企业提供了700多条自动化生产线，使“人工矩阵”的制造工厂，彻底变成了无人工厂、黑灯工厂。 走进巨能公司巨大而空旷的厂房内，记者发现这里并没有通常意义上的机器人，只有一个个几十米长的框架结构，“机器人分为关节式和桁架机械手两种，人们经常看到的是模仿和替代人的关节活动制造出的机器人，主要应用于服务领域和家庭生活领域，而一般制造企业大多使用的是桁架机械手。”看着一脸迷茫的记者，生产部部长李家林笑着解释。 “巨能公司之所以被称为‘制造智能工厂的工厂’，是因为巨能公司从2010年就确定了以智能制造生产中心软件为基础，结合信息技术、制造技术和工厂自动化技术，实现智能化制造、柔性制造目标。”公司副总经理麻辉告诉记者，2014年1月，工业和信息化部发布《推进工业机器人产业发展的指导意见》，要求到2020年，中国工业机器人行业和企业高端产品市场占有率要提高到45%以上，每万名员工使用机器人台数达到100台以上。 《意见》出台后，国内很多制造企业纷纷抢滩“机器换人”这一战略高地。但就在一些企业还在为如何制造应用而头疼时，巨能公司已经成功研制并批量化生产国家重点新产品“GS高速机器人”；当雨后春笋般的机器人企业迈步走向市场，巨能公司已经是一个可以根据客户的需求，定制机器人智能生产线……巨能公司很快成为制造界“机器换人”的领导者。 “河南中原内配股份有限公司是我国最大的气缸套生产单位，我们将其原有10条机械化生产线升级为自动化智能生产线，仅此一项就使原来300人的生产线变成了30人，人工成本一年就节省千余万元。”孙文靖告诉记者，与日本和德国产品相比，巨能公司赢在了“个性化定制”上。此外，公司还通过建立信息化平台，实现了设计、生产、售后全程在线监测、远程诊断，为客户提供安心、可靠的智能服务。 “由于我国传统制造业水平相对较低，一些企业由于能耗过高纷纷遭遇市场的‘寒冬’，最终不得不退出历史的舞台。而我们公司通过‘两化融合’的评估，找到了企业的问题和差距，通过不断补短板，最终推动企业进行结构调整，走上了快速发展之路。”麻辉告诉记者，“两化融合”评估，帮助企业找到所处的发展阶段、行业中所处的位置，形成了评估、分析、改进、实施的循环推进模式。 据自治区经信委副主任张宏年介绍，从2012年开始，经信委同工信部电子科学技术情报研究所合作，定期对全区规模以上工业企业“两化融合”进行调研，在充分掌握不同行业、不同规模企业信息化现状的基础上，根据《企业“信息化和工业化融合”评估规范》，不断修改完善并形成了符合宁夏实际的企业“两化融合”评估体系。目前，该评估体系针对煤炭、电力、石化、冶金、建材、装备制造、轻纺、食品、医药等9大行业的特点设计不同的评估指标，每个行业评估指标达30多项，共涉及评估指标近200余项，参评企业覆盖了全区50%以上的规模以上工业企业，有力提高了全区企业“两化融合”整体评估工作的可操作性和针对性。(记者 阎文华 实习生 谭景元)
