陈秋发站在两座车间的连接处，比划着说，不久之后，该企业生产过程中，零部件在各工序间的转运，将由AGV（无人搬运车）代劳，实现高度自动化。

 

　　陈秋发是东莞市巨冈机械工业有限公司的一名高管，这家主要生产数控机床的企业，当前正尝试“跳出”过去传统生产模式，向自动化、数字化和智能化转型升级。

过去几年，该企业不断砸入重金，引进各类高端自动化设备，并正规划以此为基础进行自动化生产线和智能化车间的集成建设，希望探索契合自身和行业特性的智能制造路径。

 

　　这也是珠三角制造业的一个缩影。近年，“机器换人”成为许多制造企业转型升级的共同选择。广东省经信委数据显示，2016年广东新增应用机器人2.2万台，总量超6万台，约占全国五分之一。

 

　　记者在珠三角调研发现，当前，还有越来越多制造业企业开始尝试“机器换人”，并且许多企业对机器人的认识也不再简单停留在解决劳动力短缺这一问题上，而是更希望借助机器人及由此延伸的自动化、数字化和智能化技术，进一步提高生产效率和产品质量，继而形成新的市场竞争优势。

 

　　换言之，即用更先进的设备和工艺生产出更优产品。这一过程中，新技术的加速融入，开始从不同层面催生出制造业新动能。

 

 

“机器换人”持续升温

 

 

　　近年来，伴随着“人口红利”的不断消减，“招工难”、“人工成本太高”等逐渐成为利润微薄的制造业企业的一大困扰。由此，一场轰轰烈烈的“机器换人”行动随之推开。

作为制造业大省的广东自2015年开始成规模推进“自动化技术改造”和“机器换人”，希望借此对冲日渐高涨的劳动力成本。其中，珠三角城市更是走在前列。以东莞为例，该市2014年启动“机器换人”，截至今年1月31日，申报项目2698个，完成后预计将平均提高劳动生产率2.5倍，相对减少用工近20万人。

 

　　这一过程中，工业机器人作为“新蓝领”纷纷“上岗”，尤其是率先出现在一些高重复度、高强度、高污染和高危险性岗位上，帮助企业解决招不到工人或工资成本太高的问题。

 

　　从事3C产业的广东长盈精密技术有限公司就是代表，该公司董事会秘书徐正光介绍，平均每个机器人约可取代3-4名作业人员，替代率较高工序则达6至8名工人；另一个例子是东莞市瑞必达科技股份有限公司，该公司总经理曾建军说，同样的产量下，过去需要约6000名工人，而“机器换人”后仅需1800名。

 

　　工业机器人带来更高的生产效率和更低生产成本，进而增强企业的市场竞争力，这调动了企业的积极性。与此同时，机器人应用技术的不断完善、成本的下降，以及示范效应的显现，也吸引着越来越多的珠三角制造业企业踊跃“试水”。

 

　　“今年火得不行，一些外国品牌机器人直接断货，订货期要半年，过去从没有过。”东莞市机器人行业协会秘书长陈永刚表示，这意味着需求不断释放，并且通过“机器换人”转型升级成为共识。

 

　　值得注意的是，这种高涨的机器人热情背后，许多企业对机器人的认识也不再局限于解决劳动力问题，而更希望借此提高生产效率和产品质量，形成新的市场竞争优势。

 

　　上述巨冈机械便是一个典型案例。这家成立于2007年的数控机床生产企业，于2015年启动转型升级，与其产品向中高端化迈进相伴随，该企业的设备、工艺乃至管理等软硬件也在不断升级。

 

　　陈秋发介绍，截至目前，该企业已投入数千万用以购置国内外高端自动化生产和检测设备，进行“工具”上的升级。

 

　　“工欲善其事必先利其器。”陈秋发说，高端数控机床对稳定性、精度和效率要求都很高，生产过程管控需要十分严格，通过自动化设备进行标准化作业，有利于最大程度减少人为干扰和失误，确保产品达到品质要求。“我们理解的转型升级，就是用更先进的设备生产出品质更优、技术含量更高的产品。”

 

　　陈秋发补充说，当前的制造业环境也要求企业不得不想方设法从效率、质量和成本上提高竞争力，“这是一种自我突破”。

 

　　陈永刚也指出，“机器换人”热潮背后是现实和理念两个维度的不断突破。从现实来看，当前制造业已经处于不得不转型升级的时间节点，这也是最本质的动力；从理念来看，越来越多的企业家开始看到科技对推动产品附加值提升的意义，并愿意砸钱。

 

　　诸多分析人士也认为，随着制造业转型升级的深入，尤其新技术与制造业的加速融合，工业机器人应用还将迎来真正的高潮。广东也明确提出，要优先在电子信息、食品饮料、医药、陶瓷建材等行业中进行推广工业机器人应用，今年目标是新增2万台左右。

 

 

加速迈向智能制造

 

 

　　近年来，工业机器人源源不断进入车间，这宣告着珠三角地区制造业企业仅依靠铁皮厂房和廉价工人就能发展的旧时代已经不断远去，同时也开启了这一地区制造业加速迈向智能制造的征程。

 

　　从另一个角度来看，制造业企业无论是追求成本的降低、效率的提升还是质量的提高，“机器换人”更多只是踏出了第一步，如何从传统的生产模式向自动化过渡，以及如何从自动化向数字化和智能化升华，这是珠三角制造业正探索回答的一个完整问题。

 

　　记者在调研中也发现，部分率先转型升级，尝到甜头的制造业企业正在加速寻求更高一级的转型升级。这一现象也被概括为“阶梯式转型”，也就是处于“工业1.0”阶段的企业迈向2.0，而2.0企业则尝试迈向3.0、3.0企业迈向4.0。

 

　　仍以巨冈机械为例，此前斥重金升级自动化设备仅是“前期布局”，该企业当前还正设计工艺路径，规划建设一条生产线，计划引入包括机械手、AGV、立体仓库等在内的更多自动化设备及相关软件，集成作业，进而实现自动化、数字化和智能化，“未来还将从生产线逐步扩展到车间和整个工厂，持续性升级”。

 

　　陈秋发介绍，目前机床行业还更多停留在传统的生产模式中，没有成熟经验可供借鉴，“我们只能联合高校及科研院所，结合生产工艺进行一些技术融合应用的摸索，实施难度相对其它行业大”。

 

　　ABB集团亚洲、中东及非洲区总裁顾纯元也认为，中国制造业当前转型升级处于成熟时机：各种各样的技术较为成熟，但关键是必须推动这些新技术与制造业现实的具体的需求相结合。

 

　　这种新技术与制造业转型升级的融合的过程，也即以智能制造为方向目标的进阶过程。现实中，珠三角地区也不乏探索尝试。

 

　　比如，东莞劲胜精密组件股份有限公司通过应用工业大数据，对生产工艺进行优化分析，使得一条生产线上的某个加工环节的效率大幅提升15.38%，这相当于多了50台数控机床。

 

　　此外，佛山缔乐视觉科技有限公司则将机器人深度学习技术与视觉识别技术进行融合创新，帮助当地一家制造业企业破解了多年来一直无法解决的“带包装产品的柔性检测”的问题。

 

　  深圳宝安职教集团与德国手工业行会奥登堡在深圳建立培训认证基地，进行智能制造人才培养，该基地德国专家Eilias说，广东制造业当前有两方面重点：一是诸多落后企业的自动化；二是一些企业向工业3.0和4.0的突破。前者并不难，有着诸多手段和方案可以实现，而后者即便在是德国也并不容易。

 

　　按照广东制定的计划，该省到2017年要实现制造业智能化水平加快提升；到2020年制造业智能化深度渗透；到2025年制造业全面进入智能化制造阶段，基本建成制造强省。

 

　　我国的智能制造则分“两步走”战略：到2020年，智能制造发展基础和支撑能力明显增强，传统制造业重点领域基本实现数字化制造，有条件、有基础的重点产业智能转型取得明显进展；到2025年，智能制造支撑体系基本建立，重点产业初步实现智能转型。